Novos conceitos para produtos seguros

Marina Hojaij Carvalho¹

Um grande aumento nos casos de alimentos contaminados vem ocorrendo com freqüência em nível mundial. A população também continua crescendo, dificultando que as condições de higiene sejam mantidas. Os alimentos são produzidos em massa para sustentar este crescimento, além do que, são distribuídos a todas as áreas, aumentando os riscos de contaminação.

Alguns agentes infecciosos dos alimentos, mesmo que em doses mínimas, acabam por acometer consumidores que são imunologicamente debilitados. Pesquisas recentes encontraram agentes infecciosos que são capazes de se reproduzir mesmo em baixas temperaturas (< 5^°C) ou pH (<5,0), o que torna estes alimentos infectados, um produto de risco, pois os métodos tradicionais de resfriamento, congelamento ou acidificação não alcançam a eficácia antes conseguida. A demanda por produtos saudáveis, que contenham pequenas quantidades de gordura, sal e conservantes também está aumentando. O mesmo se aplica para os alimentos práticos e ainda funcionais (i. e. probióticos em iogurtes, produtos sem glúten) e junto com esta exigência vem a teoria de que o alimento deve ser fresco e minimamente processado. Produção e Monitoramento

Corroborando com esta tendência de produzir alimentos minimamente processados mas livres de agentes contaminantes, estão sendo criadas técnicas que irão proporcionar segurança ao alimento produzido mantendo a qualidade do mesmo. Dentre estas técnicas estão o HACCP (Hazard Analysis of Critical Control Points), GMP – Boas Práticas de Fabricação (Quantitative Good Manufacturing Practice), Hurdle Technology e Predictive Microbiology. A mais conhecida no nosso país, sem dúvida alguma, é o HACCP, traduzindo para o português, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), que é um sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos, baseado na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e manejo dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor. Inclui todas as etapas da produção de um alimento, partindo da agricultura básica, a pecuária, a industrialização, a manipulação, os serviços de alimentação coletiva, sistemas de distribuição e a utilização do alimento a ser consumido. A premissa básica deste sistema é a prevenção e não a inspeção do produto terminado.

Existem algumas condições importantes para que possa ocorrer a implantação destas técnicas, entre elas a influência da higiene visual, temperatura e período de armazenamento, valor do pH, atividade de água, agentes de conservação e agentes microbiológicos presentes no alimento.

HACCP

O sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company para atender aos requisitos impostos pela NASA em 1959 para os “alimentos espaciais” produzidos para os primeiros vôos tripulados. As preocupações da NASA eram com respeito a flutuação do alimento dentro da cápsula espacial e também com a inocuidade do alimento em ser completamente livre de qualquer tipo de patógeno ou toxinas que pudessem vir a causar alguma infecção em um dos tripulantes.

A primeira preocupação foi sanada com o desenvolvimento de alimentos que pudessem ser comidos de uma só vez e com envoltórios comestíveis. Porém tal prática não proporcionava segurança quanto à contaminação microbiológica do alimento o que fez com que o Dr. Howard Bauman, coordenador das pesquisas, concluísse que seria necessário desenvolver uma alternativa para que se pudesse obter o nível de garantia exigido para estes “alimentos espaciais”. Dentre várias tentativas de sistemas, a equipe chegou ao desenvolvimento do HACCP que seria então o conhecimento relativo a produção e/ou processamento do alimento predizendo o que poderia falhar, ou seja, quais seriam os “perigos potenciais” que, ao serem selecionados, tornar-se-iam os pontos onde medidas pudessem ser tomadas ao longo do processo de produção, os quais foram chamados então de Pontos Críticos de Controle.

Apresentado pela primeira vez em 1971, na conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos causou interesse ao FDA que por sua vez começou a treinar seus inspetores na aplicação do HACCP que tornou-se então conhecido na década de 70.

Voltou a causar interesse em 1985, quando o Comitê de Proteção de Alimentos da Academia Nacional de Ciências dos EUA (NAS) publicou um relatório em que citava que as empresas e indústrias processadoras de alimentos deveriam implantar o sistema. Em 1988, foi criado um comitê em que os membros divergiam sobre o assunto HACCP e por essa razão criou-se um grupo HACCP que em 1989 criou um documento entitulado “Princípios HACCP para a Produção de Alimentos” que seguindo as recomendações do Codex Alimentarius, em 1991, ficaram determinados os seguintes princípios:

1. Efetuar análise de perigos e identificar medidas preventivas respectivas;

2. identificar os pontos críticos de controle (PCC);

3. estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas a cada PCC;

4. estabelecer o monitoramento dos PCCs e ainda procedimentos para a utilização desses resultados para ajustar o processo e manter o controle;

5. estabelecer ações corretivas para o caso de desvio dos limites críticos;

6. estabelecer um sistema para registro dos controles;

7. estabelecer procedimentos para verificar se o sistema está funcionando adequadamente.

Só em 1990, a União Européia tomou conhecimento do Sistema. Este sistema visa à segurança, e não à qualidade do produto mas, na prática, a segurança para o consumidor está associada à qualidade. Além do que, o mesmo cobre todos os tipos de fatores de risco ou perigos potenciais à inocuidade do alimento, sendo eles fatores biológicos (microrganismos), químicos (agrotóxicos) e/ou físicos (metal, ossos ou pêlos), podendo ocorrer de forma natural no alimento ou por contaminação do meio ambiente. Os perigos biológicos são os mais preocupantes do ponto de vista da saúde pública pois podem acometer centenas e até milhares de pessoas.

Portanto, os EUA e a União Européia, a fim de oferecer uma maior garantia ao consumidor, estão exigindo que suas empresas, mesmo as de porte médio ou pequeno, façam uso deste sistema de segurança em todos os alimentos produzidos.

No Brasil, o uso está se difundindo com velocidade, envolvendo linhas de produção de indústrias frigoríficas, e outros tipos de empresas alimentícias, oferecendo produtos seguros, aptos a serem consumidos, sem a preocupação do consumidor e, principalmente, aqueles a serem exportados.

Referências bibliográficas

Leistner, L. 2001. New concepts for product safety. Fleischwirtschaft International.

Almeida, C. R. o sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos.

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¹Med.Vet.– Pós graduanda em Ciência Animal e Pastagens na ESALQ/ USP – Piracicaba