O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos

Por Keli Arantes Nogueira¹

A indústria de alimentos está inserida num processo complexo, integrado e global de produção, processamento, distribuição, vendas e consumo. Além disso, os hábitos alimentares das pessoas estão mudando drasticamente. Nos grandes centros, por exemplo, cerca da metade das refeições são servidas fora de casa, e quando comem em casa, querem alimentos que dêem menos trabalho e levem menos tempo para serem preparados, além da exigência de alta qualidade, preços justos e refeições prontas para consumo ou do tipo “aqueça e coma”.

No entanto, esses produtos convenientes, sendo facilmente preparados, aumentam o risco de doenças de origem alimentar. De acordo com a Organização Mundial da Saúde (OMS) 70% dos casos de enfermidades transmitidas por alimentos tem origens no seu manuseio inadequado, com isso os consumidores estão cada vez mais preocupados com o tema “Segurança Alimentar” (Food Safety), exigindo que todo o sistema de produção garanta-lhe o fornecimento de alimentos inócuos.

Uma das medidas adotada nos últimos anos pelas companhias processadoras de alimentos é parte integrante na segurança alimentar, daí a necessidade de que “da fazenda à mesa” incluindo produção, transporte, distribuição, varejo, serviços de alimentação e consumidores. A implantação do sistema HACCP, (Hazard Analysis Critical Control Points) ou APPCC (Analises de Perigo e Pontos Críticos de Controle) cada setor do sistema tem por finalidade construir a inocuidade dos produtos.

O sistema HACCP teve origem nos E.U.A., em 1959, com a iniciativa da NASA em enviar os astronautas para as primeiras viagens espaciais. Era necessário que os alimentos estivessem seguros sob o aspecto sanitário, de forma a garantir o sucesso da expedição, evitando surpresas com a ocorrência de toxi-infecções. Em 1985, a Academia Nacional de Ciência (NAS) recomendou que o HACCP fosse adotado por todas as agências reguladoras e que fosse obrigatória sua aplicação para todos os estabelecimentos de alimentos. Em 1991, o Codex Alimentarius (FOA/WHO) criou um grupo de trabalho para desenvolver diretrizes internacionais para aplicá-lo. A partir daí o sistema HACCP disseminou-se pelo mundo como um sistema racional e prático para identificação e controle de perigos potenciais à saúde pública, veiculados pelos alimentos. Com a identificação de Pontos Críticos de Controle (PCCs) é possível ser prevista e controlada a ocorrência de doenças que possam comprometer a saúde das pessoas.

No Brasil, o sistema HACCP foi regulamentado, através da publicação da Portaria MS 1428/93 e atualmente faz parte dos sistemas de qualidade da maioria das empresas destinadas à produção de alimentos e de refeições.

O HACCP consiste em identificar e controlar Pontos Críticos de Controle, que são situações, locais ou operações que representem riscos de veiculação de doenças através de cada etapa de preparo do alimento. Os princípios HACCP são aplicáveis a todas as fases de produção de alimento incluindo, agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos. Ele pode ser definido como um sistema que reduz ou elimina a contaminação do alimentar, sendo projetado para identificar perigos vindos de contaminantes biológicos, físicos e químicos estabelecendo controles e monitoramento dos mesmos. A maior ênfase de um sistema HACCP é centrada nos perigos microbiológicos, já que esses são os mais sérios do ponto de vista da saúde publica.

Como pré-requisito, é recomendável que a empresa tenha ISO 9000, boas práticas de fabricação (GMP – Good Manufacturing Practices), procedimento de higiene operacional (SSOP – Sanitation Standard Operating Procedures) e programa padrão de operação (SOPs – Standard Operating Procedures) definidas e implementadas.

Etapas para implantação do sistema HACCP é definido por sete princípios:

1 – Desenvolvimento da Análise de Riscos

Baseia-se no entendimento da operação e na determinação dos riscos que possam ocorrer. Isto usualmente envolve a definição dos passos operacionais do alimento desde o momento que ele entra no estabelecimento. Neste ponto devem-se entender como pessoas, equipamentos, métodos e alimentos afetam uns aos outros.

2 – Decidir quais são os Pontos Críticos a serem Controlados (PCCs)

Quais os passos operacionais identificados no princípio 1 são críticos para a segurança? Onde pode ser prevenido um risco à segurança, eliminado ou reduzido à um nível aceitável? Quais as ações que devem acontecer de maneira absolutamente correta? Existe um passo posterior que irá prevenir, reduzir ou eliminar o risco? É importante saber que nem todos os passos são Pontos Críticos.

3 – Determinar os Limites Críticos

Os limites críticos são as medidas que definem a segurança e pode ser usualmente encontrados no Código Alimentar (Food Code, do FDA americano). Por exemplo, para cozinhar hambúrgueres, o Código estipula como limite crítico à temperatura de 68^o C por 15 segundos. Quando os limites críticos não são atingidos, isto significa que o alimento não é seguro.

4 – Estabelecer Procedimentos para Monitorar Pontos Críticos

Monitorar os pontos críticos no curso do alimento dentro da operação. O monitoramento envolve achar uma maneira de ver se os P.C. são mantidos sob controle e dentro dos limites críticos.

5 – Estabelecer Ações Corretivas

Planejar antecipadamente e decidir quais ações serão tomadas e comunicá-las aos empregados, treinando-os para estas decisões.

6 – Estabelecer Procedimentos de Verificação

Este princípio se trata de ter certeza que todo o sistema está correto e funcionando. Deve-se periodicamente fazer observações, calibrar equipamentos e sistemas de medição de temperatura, revisar os dados e ações e discutir procedimentos com os empregados. Todas estas atividades têm o propósito de assegurar que o sistema está correto e checar se ele precisa ser modificado ou melhorado.

7 – Estabelecer um Sistema de Informações

Verificar dados e documentações que serão necessários para o funcionamento do sistema. Estas informações irão envolver o próprio plano de HACCP e as atividades de monitoramento e servirão de documento probatório de que existe um sistema de controle em andamento.

O sistema HACCP deve garantir o controle da segurança do alimento dentro de cada um desses processos. Alguns passos operacionais, tais como cocção, requerem procedimentos para controlar vários riscos relativos a diferentes tipos de produtos. Assim, um único passo operacional pode ter diversos limites de controle para diversos riscos específicos de produtos. Por exemplo no passo operacional da cocção, as aves requerem uma temperatura de 74^oC por 15 segundos para o controle de Salmonela. O bife bovino, entretanto, requer uma temperatura final de 68^o C por 15 segundos para controle de E. coli O157:H7.

Ao mesmo tempo, alguns passos do processo, como a estocagem refrigerada, podem ter procedimentos de segurança e limites críticos que se apliquem a diversos alimentos nesse ponto do processo.

Considerações Finais

A produção de alimentos saudáveis é uma medida inquestionável frente à necessidade das indústrias de oferecer alimentos que não causem riscos aos consumidores.
Com a utilização de medidas preventivas e ações corretivas devidamente implementadas é possível que as indústrias promovam um incremento das vendas pelo aumento da confiabilidade dos produtos.

As ferramentas para obtenção desses produtos são os procedimentos associados às normas ISO 9000 e ao estabelecimento dos procedimentos do sistema HACCP.

Referencias Bibliográficas

UNITED STATES OF AMERICA. Food Safety from Farm to Table: A National Food Safety Initiative. A Report to the Presented by Secretary of Agriculture, Washington,DC.1997.

The Comprehensive Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Course. IDEXX Food Safety Net.1998.
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¹Keli Arantes Nogueira, pós-graduanda em Qualidade e Produtividade Animal da Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos da USP. Pirassununga, SP